Come funziona il sistema IPC
Il sistema IPC acquisisce e analizza i segnali provenienti da sensori di corrente, tensione e campo magnetico. I dati vengono convertiti e confrontati in tempo reale con i valori di riferimento registrati durante la fase di calibrazione.
Il processo operativo prevede il campionamento dei dati durante la lavorazione, il confronto automatico con il master virtuale, il riconoscimento delle deviazioni rispetto alle tolleranze impostate e la registrazione dei risultati con generazione di report digitali.
Il sistema può operare sia in modalità indipendente sia integrata con i generatori e i quadri di comando Aselt.
Il concetto di master virtuale
Il master virtuale rappresenta il cuore del sistema IPC. Viene generato registrando il profilo elettro-termico di un pezzo campione riconosciuto conforme dal laboratorio metallurgico.
Ogni ciclo produttivo successivo viene confrontato con questo modello digitale per identificare in tempo reale eventuali deviazioni dal comportamento ideale.
I principali vantaggi includono la riduzione dei test distruttivi post-processo, un’analisi oggettiva e ripetibile, la riduzione drastica dei tempi di collaudo e la tracciabilità completa del processo produttivo.
Parametri controllati
Il sistema IPC monitora simultaneamente una serie di parametri elettrici e termici fondamentali per il processo a induzione.
Tra questi rientrano corrente e tensione in ingresso e in uscita, potenza istantanea e media, fattore di potenza e frequenza di oscillazione.
Tutti i parametri vengono salvati in tempo reale nel database del sistema, con possibilità di esportazione automatica dei dati in formato CSV, PDF o XML.
Integrazione con impianti e software industriali
Il sistema IPC può essere integrato direttamente nei quadri di controllo Aselt oppure installato come modulo esterno su impianti di terze parti.
Grazie all’utilizzo di protocolli standard come Modbus, OPC-UA e Profinet, comunica facilmente con sistemi di supervisione SCADA, MES ed ERP.
Le funzionalità avanzate includono connessione remota via Ethernet o Wi-Fi, dashboard di analisi con trend grafici e curve di processo, gestione utenti con livelli di accesso differenziati e compatibilità multipiattaforma con ambienti Windows, Linux e PLC embedded.
Controllo qualità e tracciabilità
Con il sistema IPC, ogni ciclo produttivo viene registrato e associato a un identificativo univoco del pezzo lavorato.
Questo consente una tracciabilità completa del processo, particolarmente utile per audit interni e analisi statistiche avanzate.
I vantaggi per il cliente includono qualità garantita su ogni pezzo, riduzione di scarti e rilavorazioni e un miglioramento complessivo dell’efficienza produttiva e predittiva.
Diagnostica predittiva
Il sistema IPC integra funzioni avanzate di diagnostica predittiva, andando oltre il semplice controllo di processo.
Analizzando nel tempo le variazioni di corrente, tensione e temperatura, il sistema è in grado di individuare segnali precoci di degrado di induttori, trasformatori o generatori.
Questo consente interventi di manutenzione pianificata, una significativa riduzione dei fermi impianto e un aumento della vita utile dei componenti.
Applicazioni industriali
Il sistema IPC Aselt è installato su impianti di tempra e rinvenimento, brasatura ad alta frequenza, riscaldi localizzati e linee automatiche di produzione.
È compatibile con i principali sistemi di automazione industriale e può essere adattato anche a macchine esistenti, garantendo massima flessibilità di integrazione.